El hub logístico de Airbus Helicopters en Albacete casi listo

Airbus Helicopters, Daher y Exotec están ya en las últimas fases para poner en funcionamiento el nuevo hub logístico del fabricante de helicópteros, que dará servicio a todas sus plantas.

En la segunda mitad del primer trimestre de 2024, Airbus Helicopters España espera poner en funcionamiento el nuevo hub logístico al que llegarán, y desde el que se enviarán los componentes y piezas que alimentarán las diferentes cadenas de montaje en todo el mundo. En total habrán sido unos dos años desde que comenzó la obra hasta que entre en servicio.

Son 55.000 metros cuadrados divididos en cuatro zonas de 80 x 120 metros. Dos de ellas (denominadas celdas 1 y 3) se dedicarán a la recepción de las piezas desde sus fabricantes o suministradores y su revisión, y almacenaje en el caso de las piezas y componentes pequeños en cajas de 60×40 cm de base y alturas de 22, 32 o 42 cm, con un peso máximo de 30 kg. En esa área también hay una zona dedicada al paso de aduanas de las piezas procedentes de otros países.

Lo que no pueda ser almacenado en estas cajas, pasa a uno de los otros dos almacenes (celdas 2 y 4). Estos cuentan con un área de cuarentena, donde se dejan las piezas que no pasan la inspección a la llegada y otras que tengan aluna condición especial de aduana. Estos dos almacenes están preparados para almacenar por ejemplo palas de los rotores o incluso secciones de fuselaje; y no están automatizados. Cada uno de ellos está especializado en ciertas piezas por su tamaño y peso.

Las piezas que vayan a pasar a la celda 2 se gestionarán principalmente en la celda 1, y las que vayan a la celda 4 en la 3. Con ello se logra que, por ejemplo, las palas, los fuselajes traseros, o las secciones de fuselajes, hagan un camino lo mas recto posible dentro del almacén.

En Albacete esperan unos 100 vehículos diarios descargando o cargando. Cada uno de ellos tendrá un slot de entrada, y a su llegada se le asigna una posición de descarga o de carga.

Las piezas que llegan, una vez pasan la revisión, serán dadas de alta en el sistema y colocadas en una de las más de 75.000 cajas que manejan 20 robots. En poco más de 2 minutos estos sitúan la caja en la posición asignada de almacenaje o la recuperan de allí y la llevan a una de las cinco estaciones de manejo. Cuatro de ellas están preparadas para preparar las piezas para su envío y la quinta tiene como principal uso la reposición u operaciones para urgencias, para otro tipo de preparaciones por ejemplo con carros o pallets en lugar de cajas.

La posición de cada caja en los espacios de almacenaje es caótica. Es decir, cada pieza no tiene un área fija asignada. Ese caos es fundamental para conseguir que todo funcione. Si las piezas de mayor rotación estuviesen juntas, se podrían dar casos de congestión en la circulación de los robots. Además, al estar repartidas, dos o más robots pueden acceder a ellas al mismo tiempo sin estorbarse. Todo depende, eso sí, de una perfecta identificación de cada pieza y de la caja que la contiene para saber dónde está. Esta identificación incluye el peso, que es también parte del sistema para asignar la posición de almacenaje, además de ayudar como control de que en la caja no se ha introducido otra cosa, o qué al recuperarse por un operario, no se ha quedado nada dentro de la caja.

Cada una de las estaciones, además de lectores de códigos de barra para comprobar que es la que se ha pedido, cuenta con un laser cuya misión es comprobar que nada sobresale por encima del borde de la caja, ya que ello puede suponer que dicha caja no quepa en su lugar.

Los robots se mueven a 4 metros por segundo (casi 14,5 km/h) y cuentan con un sistema de guiado basado en un mapa virtual de la instalación tres dimensiones (las torres de almacenamiento pueden tener hasta 12 metros de altura), y unos láser que les permiten asegurarse que están donde deben y que no hay obstáculos en su camino. También son autónomos en la gestión de sus baterías, pasando a recargarlas de forma automática. Como curiosidad, cada uno de ellos está identificado con un nombre único. No solo en cada instalación, si no en todo el mundo.

Para la gestión de este hub logístico Airbus Helicopters eligió a la empresa de logística Daher. El responsable de este sistema de almacenaje es la empresa francesa Exotec que ya ha realizado un centenar de almacenes similares en todo el mundo. En el caso del de Albacete, se estima que se crearán entre 300 y 350 puestos de trabajo.

Airbus Helicopters, con este hub logístico va a tener tres grandes almacenes. Este en Albacete que suministrara a la cadena de montaje. Otro en Les Florides (Francia), dedicado a repuestos para los clientes. Y otro junto al aeropuerto de París Carles de Gaulle, dedicado a componentes para MRO. Estos dos recibirán sus piezas también desde Albacete.

Airbus Helicopters maneja unas 200.000 referencias de piezas para todos sus modelos. En Albacete estiman que cada día entrarán unos 2.000 paquetes y saldrán 5.000. Cada paquete de entrada puede contener una o varias piezas o componentes, en función de su tamaño; mientras que los de salida son piezas únicas.

Airbus Helicopters cuenta con unos 1.500 suministradores, de los que el 80 por ciento están en Europa, el 44 por ciento en Francia, y gasta unos 2.200 millones de euros anuales en ellos en unos 4 millones de piezas y componentes.

Las cadenas de montaje en Albacete recibirán desde este almacén sus elementos de trabajo, para lo que se ha habilitado un camino especial que los unen. Las demás cadenas de montaje dispondrán de unos pequeños almacenes donde recibirán los envíos desde Albacete, se revisarán para asegurarse que no se han dañado durante el transporte y cumplen con las especificaciones, y se mantendrán hasta el momento en que sean necesarias en la línea de producción.

Desde Airbus Helicopters reconocen que puede parecer poco intuitivo que, por ejemplo, algo fabricado en Alemania, viaje a Albacete y luego de regreso, pero afirman que una vez en funcionamiento será más efectivo, ysue ahora hay piezas viajando entre todas las factorías, y después habrá muchos menos problemas logísticos.

También es importante señalar que este gran almacén es autosuficiente. Se ha instalado junto al mismo una planta de paneles solares de 30.000 metros cuadrados que generan 5,3 megawatios a la hora. Se pensó en instalarlos sobre el edificio, pero temas de seguridad: resistencia estructural del techo para aguantar el peso, y resistir un incendio hicieron imposible esta solución. Además los paneles taparían las ventanas en el techo que dan luz natural dentro.