La empresa española de producción e ingeniería Indaero logra nuevos contratos con Tiers 1 y 2 de Airbus gracias a la tecnología de manufactura aditiva (impresión 3D).
Indaero, con sede en Sevilla, ha comenzado a entregar a Aernnova nuevas piezas de soporte para diversos modelos de Airbus realizadas por impresión 3D con las que ha logrado ahorrar peso y tiempo, además de haberse abierto a nuevas posibilidades como consecuencia de su capacidad para diseñar y producir componentes de formas complejas.
Darío González, director general de Indaero ha señalado: ““En la fabricación tradicional de útiles de producción, utilizaríamos mecanizado por CNC, proceso que supone un gran gasto de tiempo y dinero. Con nuestra impresora Stratasys Fortus 450mc, podemos ocuparnos de la producción de bajo volumen de forma rápida y económica, realizando muchos útiles diferentes a petición para acelerar el proceso de fabricación y garantizar el cumplimiento de los plazos de entrega del cliente. El ULTEM 9085 que utilizamos se ha convertido en un componente esencial de nuestro proceso de producción ya que cuenta con certificación para el sector aeroespacial; además, nuestro cliente Airbus conoce bien sus prestaciones para una serie de aplicaciones de aviones. Gracias a su exclusiva combinación de alto ratio resistencia/peso y certificación FST (llama, humo y toxicidad), podemos imprimir en 3D piezas resistentes y ligeras, y producir tiradas cortas de piezas de avión si es preciso, lo que nos proporciona una ventaja competitiva decisiva”.
Como ejemplo de las mejoras que ha logrado Indaero gracias a esta tecnología destacan el soporte citado al inicio. Se trata del soporte para una caja flexible instalada sobre el panel interior de la cola del helicóptero Airbus Helicopters NH90. Antes era una pieza plana que producía otra empresa en aluminio, pesaba 12 kg y se necesitaban dos operarios para sujetarla en su posición mientras se marcaban los orificios para el taladro de los orificios para los tornillos de soporte.
La nueva pieza producida por impresión 3D por Indaero para Aernnova, con su Fortus 450mc es curva para adaptarse a la sección de la cola, pesa 3 kg y su sujeción a la estructura es casi automática, con el consiguiente ahorro de tiempo y por tanto de costes.
Darío González destaca: “La integración de la impresión 3D FDM en el proceso de fabricación de útiles de producción para este proyecto ofrece varias ventajas claras. En primer lugar, desde la perspectiva de los recursos humanos, ya no se necesitan dos operarios porque el útil se acopla al panel de forma independiente, con lo que solo se necesita un operario que tiene las dos manos libres para colocar la caja flexible. En segundo lugar, podemos producir un útil resistente y ligero un 66 por ciento más rápido que con el mecanizado por CNC. En consecuencia, esta parte del proyecto se completa con antelación, lo que conlleva una reducción del coste de fabricación de más del 50 por ciento. Como es natural, el cliente está encantado”.
Indaero ofrece servicios que incluyen el diseño, ingeniería, fabricación de útiles, soldadura y pintura.
Andy Middleton, presidente de Stratasys para países EMEA, por su parte ha declarado sobre Indaero y su impresora 3D: “El FDM -modelado por deposición fundida por sus siglas en inglés- es desde hace tiempo la tecnología aditiva preferida del sector aeroespacial, especialmente para aplicaciones de útiles personalizados. Las empresas como Indaero están aprovechando materiales de alto rendimiento, como ULTEM 9085, para producir útiles más ligeros y con mejor rendimiento en menos tiempo y de forma más económica. No es ninguna sorpresa que estas empresas, que tienen visión de futuro, mejoren su rendimiento como resultado”.
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