Sisteplant ha participado en la creación de la primera fábrica de buckypapers de nanotubos de carbono de Europa, dentro del proyecto europeo de I+D+i Platform.
La empresa Sisteplant ha sido la responsable de diseñar los procesos de ingeniería de esta primera fábrica de buckypapers europea, uno de los proyectos de I+D+i en el ámbito industrial más importantes que se realizan en Europa, afirman desde la empresa.
La iniciativa forma parte del proyecto Platform, impulsado por la Unión Europea, y persigue promover la industrialización de este material, que hasta ahora solo había sido fabricado de forma discreta y en laboratorios. Platform es una iniciativa que forma parte del Programa Marco de Investigación y Desarrollo de la Unión Europea Horizonte 2020.
Platform está impulsado por un consorcio de 11 empresas de seis países europeos -Bélgica, Gran Bretaña, Grecia, Italia, Polonia y España- aunque la presencia española es superior a la del resto- y está liderado por Tecnalia, centro tecnológico del País Vasco.
Los buckypapers de nanotubos de carbono presentan unas propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas extraordinarias -pesa la décima parte y tiene una fuerza 500 veces superior a la del acero- que lo convierten en un material excelente para sectores como la aeronáutica y la automoción. Según ha señalado la CEO de Sisteplant, Ana Santiago:“El buckypaper es uno de los materiales con más futuro para diferentes industrias. Su fabricación está siendo liderada por empresas de EE. UU. y Japón. En el resto del mundo solo se ha fabricado de forma discreta y en laboratorios; de ahí la relevancia de este proyecto, que busca impulsar la industrialización de este producto en Europa para que salga de los laboratorios a las fábricas”.
El proyecto completo abarca la creación en Europa de tres plantas piloto de diferentes productos basados en nanotubos de carbono, para lograr la integración de estos materiales en el mercado. La primera de ellas está ubicada en San Sebastián, y según explican desde Sisteplant: «Es la única de sus características que existe en Europa. Además, una de las grandes disrupciones aportadas por este proyecto es que permite pasar de fabricar en estático -como hasta ahora- a hacerlo en dinámico, de forma que se puede producir el material en rollos, de manera continuada, sin efectuar paradas. Así, se ha pasado de fabricar 5 discos a la semana, a rollos con una capacidad de 50m2 a la semana. Con el desarrollo del proceso a escala industrial se está consiguiendo suministrar estos materiales a diversas empresas que ya los están probando.»
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