EMPA, ha desarrollado, junto a Elantas un material compuesto completamente reciclable que se puede emplear en aviones.
Un gran problema de los materiales compuestos que se emplean en aviación (y en otras industrias), es que con la resina epoxi que se emplea para mantener unidas las diferentes capas y materiales que componen la pieza, una vez endurecida, no hay forma de separar esos materiales para su reciclado. Por ello terminan en vertederos controlados o son incinerados.
Los trabajos de los Laboratorios Federales Suizos de Ciencia y Tecnología de los Materiales (EMPA) y sus socios se han centrado inicialmente en un material formado por capas planas de fibra de vidrio o de carbono que forman un sándwich con un núcleo de aramida en forma de estructura alveolar. Este compuesto se usa para la fabricación del suelo de la cabina de aviones y trenes entre otros usos; y todo unido con resina epoxi.
Los técnicos que han trabajado en esta solución han desarrollado un aditivo para dicha resina. Este aditivo que se introduce durante la producción de la resina, y que contiene una molécula de fosforo, según ha señalado Sabyasachi Gaan. Investigador de EMPA, “puede ablandar dicha resina epoxi y remodelarse en determinadas condiciones tras el curado —un proceso conocido como reciclaje termomecánico, que antes era imposible con la resina epoxi”.
Una vez finaliza la vida útil de la pieza, “con el disolvente adecuado y un poco de calor, el sándwich puede descomponerse de nuevo en sus componentes individuales”, ha explicado igualmente. Una vez separados aramida y fibras de carbono, estos pueden volver a usarse, con un importante ahorro económico.
Gaan ha destacado también que “En principio, también es posible recuperar la propia resina epoxi de la solución. Tenemos previsto abordar eso en futuros proyectos”.
Eso sí, esta “nueva” resina, aunque permite cumplir con las normativas de seguridad contra incendios, “sólo” “alcanza prácticamente las mismas propiedades mecánicas ventajosas que el epoxi convencional”. Una diferencia que debería ser fácil de eliminar sin tener que hacer excesivas modificaciones en el diseño de la pieza, en el caso de que ese “prácticamente” superase el límite de seguridad de resistencia.
Aun con ello, desde EMPA y sus socios de desarrollo señalan estar “satisfechos con el avance del proyecto”, aunque “antes de poder trabajar en las aplicaciones, necesitamos comprender muy bien las propiedades del material”.
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